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Produktion: Unsere CO2-Bilanz verbessern

Im Hinblick auf den Umweltschutz ist die Produktion eine wichtige Phase im Lebenszyklus der Produkte. Im Laufe der Jahre hat Gerflor die Standorte und deren Prozesse stetig im Sinne einer immer niedrigeren CO2-Bilanz verbessert.

Unsere Strategie? Ausbau der lokalen Produktion, Verringerung des Energieverbrauchs in unseren Werken und stetige Investitionen in unsere Anlagen, um deren Betrieb kontinuierlich zu verbessern. Auch hier setzt Gerflor auf hohe Standards in Bezug auf Qualität und Nachhaltigkeit.

Gerflor Grafik - Made in Europe

Made in Europe

Hohe Qualitätsstandards und kurze Transportwege sind entscheidende Faktoren bei einer umfassenden Strategie für Nachhaltigkeit.

In Deutschland ist Gerflor größter Hersteller elastischer Bodenbeläge und produziert in Delmenhorst und Troisdorf, insgesamt trägt der größte Teil der weiteren Produkte das Prädikat „Made in Europe“.

Weltweit fertigt Gerflor an insgesamt 19 Produktionsstandorten acht davon sind in Europa. Dies gilt auch für vier der insgesamt fünf Forschungs- und Entwicklungszentren sowie der eigenen Designentwicklung für die exklusiven Dekore.

Den Energieverbrauch unserer Anlagen reduzieren

In den letzten Jahren haben wir den Energieverbrauch unserer Produktionsstätten deutlich gesenkt, indem wir an mehreren Hebeln gearbeitet haben:

  • Energieeffizientere industrielle Heiz- und Kühlanlagen in allen unseren französischen Werken (Tarare, Saint-Paul-Trois-Châteaux, Grillon). So hat der Einsatz von Kühlsystemen mit geschlossenem Kreislauf wesentlich zum Rückgang des Wasserverbrauchs in diesen Fabriken beigetragen: von 1,5 Millionen m³ pro Jahr auf 0,25 Millionen m³ seit 2000!
  • Weniger energieintensive Produktionslinien, die die besten Techniken zur Optimierung der Energieeffizienz integrieren. Beispielsweise hat die neue "2-Meter"-Rollenlinie in unserem Werk in Saint-Paul-Trois-Châteaux den Verbrauch um 30 % gesenkt.
  • Die Umstellung auf 100 % Ökostrom in allen unseren Werken, die mit Energie aus Wasserkraft versorgt werden.
  • Immer mehr Elektrofahrzeuge anstelle von Diesel-LKWs. So wurden 2019 in unserem Werk in Saint-Paul-Trois-Châteaux alle dieselbetriebenen Sattelauflieger für den Materialumschlag durch elektrische Zugmaschinen ersetzt, und in Tarare werden bis 2022 alle Fahrzeuge für den Materialumschlag elektrisch betrieben werden
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Reduzierung des Energieverbrauchs

Gerflor investiert im Sinne einer umweltfreundlichen und zukunftsgerechten Produktherstellung kontinuierlich in die Produktionsanlagen. In den letzten Jahren haben wir den Energieverbrauch an unseren Standorten bereits erheblich verringert:

  • Aufbau von insgesamt 20.000 Photovoltaik-Modulen mit einer Leistung von 7,8 mWp auf dem Werksgelände Delmenhorst für eine komplett CO2-neutrale Linoleumproduktion
  • Konsequente Umstellung anderer Produktionsstätten auf grüne Energiequellen. So wird beispielsweise das Werk in Troisdorf mit 100 % Ökostrom versorgt, während alle Produktionsstätten in Frankreich mit Energie aus Wasserkraft betrieben werden.
  • Energiesparende LVT-Herstellung in Frankreich, mit integriertem Recyclingcenter und  patentierten „All-in-One-Fertigungsprozess“ für eine enorme CO2 Einsparung
  • Umstellung auf geschlossener Kühlsysteme bei allen französischen Produktionsstätten. Reduzierung des Wasserverbrauchs um 86 %: von 1,5 Millionen pro Jahr auf 0,21 Millionen
  • Modifizierung und Erneuerung des Heizsystems in den Linoleum-Reifekammern, unter Verwendung von 1.200 Metern zusätzlich benötigter Heizungsrohre, die aus stillgelegten Kammern aufbereitet und wiederverwendet wurden.  

Sonnenenergie für Linoleum-Produktion

Für die besonders umweltgerechten DLW Linoleumböden stellt Gerflor die Energieversorgung am Standort Delmenhorst komplett auf Ökostrom um. Hierzu wird eine hochmoderne Photovoltaik-Anlage mit mehr als 20.000 Photovoltaik-Panelen für eine komplett CO2-neutrale Produktion errichtet.

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Zukunftsgerechte Produktionsanlagen

Zukunftsgerecht: Alle Gerflor Produktionsstandorte in Deutschland, Frankreich und weltweit sind mit neuester Anlagen- und Verfahrenstechnik ausgestattet – für eine nachhaltige und umweltschonende Herstellung. Neben der stetigen Reduzierung der C02-Belastung werden Emissionen bzw. Abgase sowie Lärmbelastungen durch kontinuierliche Optimierungsprozesse an den jeweiligen Standorten sukzessive deutlich reduziert.

Es gelten die strengen Anforderungen der Normen ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umweltmanagement) sowie ISO 50001 (Energiemanagement) zertifiziert.

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Patentierter „All-in-One-Fertigungsprozess“

Mit dem LVT-Werk in Frankreich betreibt Gerflor eine der weltweit fortschrittlichsten Anlagen in puncto Umweltschutz. Neben dem integrierten Recyclingcenter verfügt der Standort über einen patentierten „All-in-One-Fertigungsprozess“. Dieser nutzt die Schwerkraft, um die einzelnen Bestandteile der Bodenbeläge effizient und wirtschaftlich zusammenzuführen. Der sich daran anschließende Produktionsprozess lässt in einem einzigen Arbeitsgang einen fertig verpackten und palettierten Designboden aus Vinyl entstehen. Da ein sonst übliches erneutes Erhitzen des Materials nicht notwendig ist, wird das thermo-plastische Material geschont – zugleich wird nachhaltig Energie eingespart. Dank dieser neuartigen Technologie emittiert die Anlage im Vergleich zu Standard LVT-Produktionen 10-mal weniger CO2.

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Weitere Schritte im Lebenszyklus unserer Produkte

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Seit über 80 Jahren entwirft, produziert und vermarktet die Gerflor Gruppe innovative, dekorative und umweltfreundliche Lösungen. Ihr Produktportfolio umfasst elastische Böden, Vinyl und Linoleum, Wandverkleidungen und Ausbauelemente. Gerflor begleitet Profis und Privatpersonen täglich bei jedem Schritt ihres Projekts, von der Auswahl der Lösung bis hin zu Recyclinglösungen.

Als historischer europäischer Hersteller beschäftigt die Gruppe 4.200 Mitarbeiter in 19 Fabriken, 30 Tochtergesellschaften und vertreibt ihre Produkte und Dienstleistungen in über 100 Ländern. Die Lösungen von Gerflor werden in Dienstleistungs-, Bildungs-, Krankenhaus-, Sport- und Wohngebäuden eingesetzt.

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